對于工業(yè)核心板的生產(chǎn)，壓配是最重要的過程。生產(chǎn)過程中存在許多值得研究和討論的問題，例如：銅箔起皺，壓接層局部偏斜，樹脂空隙，白邊白角，分層起泡，厚度不均等。而為了解決上述問題，必須清楚地了解主要材料(內(nèi)芯板，PP)和壓力機的控制點，并熟悉其特性。那么， 下面就由小編為大家介紹一下吧!

　　隨著多層板的水平越來越高，內(nèi)芯板越來越薄，水平褐變過程逐漸采用垂直發(fā)黑過程，這證實了內(nèi)芯板的褐變效果是否滿足要求。從三個方面來看：微蝕刻，耐酸時間，褐變張力。

　　芯板壓制的主要材料有哪些，內(nèi)芯板被蝕刻以形成內(nèi)層圖案的多層芯板稱為內(nèi)層芯板，并且在壓制之前必須對內(nèi)層芯板進行棕色(黑色)處理，以增加其表面。內(nèi)層銅箔。粗糙度使得PP片材流膠在壓制過程中完全粘合到銅表面上，從而增加了PP與銅表面之間的粘合力。

　　一，工業(yè)核心板的沖壓設(shè)備

　　1.熱壓類型：

　　根據(jù)加熱方式的不同，主要可分為：

　　1電熱加熱：這是一種較早的加熱方法，但是由于提升溫度不穩(wěn)定，因此很少使用;

　　2煤油熱加熱：熱介質(zhì)油通過鍋爐加熱，熱量通過熱介質(zhì)油傳遞到壓機。由于提供的熱量穩(wěn)定，因此易于控制溫度的上升和下降。目前，大多數(shù)壓機都使用這種加熱方法。

　　2.壓壓方式：

　　目前，大多數(shù)壓力機使用液壓加壓，壓力源是從下至上的圓筒形。

　　3.控制點：

　　1真空：壓機啟動后，在開始壓機前先抽真空，以免在壓機過程中殘留氣泡;

　　2時間：各階段的溫度和壓力斜率及保持時間，主要影響加熱速率和固化時間;

　　3壓力：生產(chǎn)板上每個階段的壓力主要影響生產(chǎn)板上的流膠和應(yīng)力釋放;

　　4溫度：每個階段的壓力機熱板溫度主要影響生產(chǎn)板的實際溫度;

　　二，工業(yè)核心板的預(yù)浸料(PP)：

　　1.組成：

　　常用的PP片材主要由環(huán)氧樹脂和玻璃纖維組成;

　　2.主要基本物理性能：

　　1膠量RC%：環(huán)氧樹脂的比例，可以根據(jù)IPC-TM-650 2.3.16的測試方法進行測試;

　　2膠凝時間GT：測試B級PP片材在170℃下完成C級固化所需的時間，可以根據(jù)IPC-TM-650 2.3.18的測試方法進行測試;

　　3揮發(fā)物V.C%：浸漬后測試PP片材中溶劑的殘留量，可根據(jù)IPC-TM-650 2.3.19的方法進行測試;

　　3.功能：

　　1作為與芯板和芯板，芯板和銅箔結(jié)合的介質(zhì);

　　2阻抗控制：提供可以提供合適絕緣層的厚度;

　　4.規(guī)格：

　　當(dāng)前，使用的主要PP片材為106、1080、3313。，2116、1506和7628。不同規(guī)格和相同規(guī)格，不同膠水量和不同壓機厚度的PP片材。

　　5.儲存條件：

　　濕度：≤50%RH;

　　溫度：≤5°C：可保存180天; 20±2℃可保存90天;

　　三，工業(yè)核心板的壓后質(zhì)量重點：

　　1.生產(chǎn)板的可靠性：

　　1熱應(yīng)力：測量生產(chǎn)板的耐熱性，測試方法：熱沖擊(288±5℃，浸錫3次，10秒/次);

　　2TG;測量生產(chǎn)板的PP是否完全固化，測試方法：IPC-TM-650 2.4.25 DSC

　　3剝離強度：測量生產(chǎn)板上銅箔和PP的粘合強度。測試方法：IPC-TM-650 2.4.8

　　2.厚度：

　　1個切片用于測量介電層的每一層的厚度;

　　2用測厚儀測量板邊緣的厚度和板的厚度，一般測量5點或9點;

　　3.外觀：無凹坑，銅箔皺紋，白色邊緣和白色角

　　以上就是,小編為大家介紹有關(guān)于工業(yè)核心板PCB技術(shù)研發(fā)及介紹要點，希望大家看完這篇文章能夠有所了解，如果大家還有不懂的，歡迎大家來咨詢我們。